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傳統化纖產能過剩嚴重新材料技術創新欠“火候”

發布:2017-10-27 09:54:11   來源:中國紡織網   評論:0 點擊:
本文導讀:近日,世界纖維新材料大會暨第23屆中國國際化纖會議在杭州舉行。與會專家表示,當前我國化纖行業已經進入調整期,傳統的合成纖維產能過剩嚴重

本文關鍵字: 新材料 技術創新

  近日,世界纖維新材料大會暨第23屆中國國際化纖會議在杭州舉行。與會專家表示,當前我國化纖行業已經進入調整期,傳統的合成纖維產能過剩嚴重,開發化纖新材料正在逐漸成為行業的主旋律。未來,產業的發展有賴于重大技術的進一步突破和創新。
  
  傳統化纖產能過剩
  
  中國紡織工業聯合會副會長、中國化學纖維工業協會會長端小平表示,2016年,我國化纖產量為4943萬噸,占世界化纖總量的74%,化纖占我國紡織纖維加工總量的83%。但是,這個產業近年來也在面臨老生常談的產能過剩問題。
  
  東華大學教授朱美芳表示,化纖材料不僅是服裝、家紡工業織品的原材料,同時也是重要的基礎工程材料。受生產技術和市場容量等因素影響,我國化纖行業產能過?,F象十分明顯,當前已經進入了調整期。
  
  日本化纖協會副會長兼理事長上田英志提到,未來,全球合成纖維的生產能力預計每年增長2.6%,2020年將達到9330萬噸。合成纖維的消費量預計每年增長3.6%,2020年預計達到7080萬噸。全球生產能力與消費量之間的缺口或將達到2250萬噸,產能過剩率將由2015年的27.3%降為2020年的24%。“雖然這個數字在變小,但產能過剩問題依然存在,必須受到全行業的重視。”上田英志說。
  
  化纖新材料前景看好
  
  隨著產能過剩問題的凸顯,以及供給側結構性改革的持續推進,化纖材料也逐漸由傳統的常規合成纖維走向了高端化、功能化、智能化的化纖新材料。
  
  中國紡織工業聯合會黨委書記兼秘書長高勇表示,預計未來20年,全球以碳纖維、芳綸等為代表的先進纖維材料將迎來重要的戰略發展階段,每年將以超過15%的速度增長,這個階段也將成為我國傳統化纖企業進入高科技材料領域的重大機遇期。
  
  端小平表示,目前我國已成為高新技術纖維(含生物基化學纖維)生產品種覆蓋面最廣的國家,高性能纖維產能、潛在消費量世界第一,發展化纖新材料正在逐漸成為行業的主旋律。
  
  此外,在工業和信息化部和國家發改委2016年年底聯合發布的《化纖工業“十三五”發展指導意見》中,也對我國纖維材料工業發展現狀進行了定位,即戰略性新興產業的重要組成部分。“化纖行業已經不再僅僅應用于傳統的紡織服裝,而是關系到國防、軍工、交通、能源、醫療衛生等各個方面。傳統化纖材料遠不能滿足這些領域的需求,纖維材料要由被動適應向主動創新發展。”朱美芳說。
  
  提高水平靠新技術
  
  端小平認為,衡量一個國家纖維材料發展水平通常著眼于四個方面:一是大宗的基礎性原材料,即功能性紡織新材料的發展水平;二是生物基化學纖維及原料核心技術的發展;三是高性能纖維產業化技術的突破;四是纖維材料的前沿技術研究等。這些都與化纖新材料息息相關。
  
  “在化纖新材料上,我們現在的研究開發還不到位,如仍缺乏或者沒有高水平的研發機構,市場應用和開拓跟不上,在大飛機和航空航天用的纖維新材料等方面存在技術壁壘等。不僅如此,國外有聯盟或官方機構,對每種材料、每個部件都有嚴格的認證要求。我國近些年才發展起來的碳纖維等化纖新材料要通過其認證是非常困難的,這也是我們發展當中遇到的問題。”端小平說。
  
  端小平表示,功能性纖維材料開發與品質提升、生物基化學纖維的產業化、高性能纖維的產業化和產品系列化,是當前行業發展亟待解決的問題,這要靠進一步的技術創新。在功能性纖維材料開發與品質提升方面,要開發大容量聚合紡絲設備,突破錦綸環吹風技術,提升大容量錦綸裝備水平,進一步降低常規纖維的生產成本;開發新型纖維品種,開發新一代共聚、共混、多元、多組分在線添加等技術,實現深染、超細旦、抗起球、抗靜電等差別化纖維的規?;a;開發柔性制造技術,建設化纖高效柔性制造技術創新平臺,系統解決產業發展技術瓶頸。
  
  在生物基化學纖維產業化方面,生物基化學纖維需突破關鍵裝備的制造,攻克生物基化學纖維及原料產業化技術瓶頸;生物基合成纖維需突破生物基合成纖維原料的產業化制備技術,重點發展非糧食生物基纖維原料生產,提升聚乳酸、聚對苯二甲酸丙二醇酯及生物基聚酰胺的聚合、紡絲和染整產業化技術水平。
  
  在高性能纖維產業化和系列化方面,需進一步提升與突破高性能纖維重點品種關鍵生產和應用技術,進一步提高纖維性能指標的穩定性;要形成碳纖維、芳綸、聚酰亞胺纖維和聚四氟乙烯纖維等高性能纖維品種的系列化,以滿足下游用戶的需求;突破高強高模型碳纖維、連續碳化硅纖維、硅硼氮纖維、聚芳醚酮纖維等新型高性能纖維制備及產業化的關鍵技術。
(本文來源:中國紡織網)
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